ARQUITECTURA LIGERA DE ALUMINIO

Para la fabricación y el diseño de los vehículos, hace más de 70 años que Jaguar ha adoptado la filosofía de su arquitectura ligera de aluminio, con resultados probados de fiabilidad y rendimiento.

En los años 40, el XK120 fue el primer Jaguar con paneles de aluminio, y los modelos de competición C‑Type y D‑Type que dominaron Le Mans en los 50, además del ligero E‑Type de los 60, fueron pioneros en el diseño de carrocería y chasis de aluminio. En 2003, rediseñamos nuestro emblemático XJ con una estructura de aluminio unida mediante remaches y adhesivo estructural un 40 % más ligera que la versión anterior. Los sedanes, los deportivos y SUV que fabrica hoy Jaguar se benefician de esta filosofía del aluminio, que ya ve su quinta generación de vehículos.



La principal ventaja del aluminio es que pesa un tercio del equivalente en acero. Por eso, podemos fabricar un chasis mucho más ligero, lo que contribuye a reducir el consumo de combustible y las emisiones, y la experiencia de conducción es, por otra parte, más dinámica. Por cada 100 kg menos de peso en un chasis de aluminio, las emisiones de CO2 del vehículo pueden reducirse en 9 g/km, y el consumo de combustible durante su vida útil en hasta 800 litros.



Con nuestra filosofía del aluminio no solo ahorramos peso, también creamos diseños más sólidos, seguros, resistentes y fiables.



Ya somos maestros expertos en el uso del aluminio como material de fabricación. Prensamos planchas de aluminio en bruto en formas complejas y moldeadas para aportar resistencia, y con 2.000 toneladas de fuerza, las perforamos con orificios de precisión milimétrica. Para los paneles exteriores, el grosor queda en 0,9 mm y un máximo de 3 mm en puntos en los que se necesite más resistencia. Los resultados son asombrosos. El panel lateral del F‑PACE es uno de los más grandes que producimos y aún así solo pesa 5,8 kg.

«LA FILOSOFÍA DEL ALUMINIO DE JAGUAR ES CREAR DISEÑOS MÁS SÓLIDOS, SEGUROS, FUERTES Y FIABLES».

Con todo el conocimiento adquirido del sector aeroespacial, hemos creado un innovador método para fabricar un chasis de aluminio con aplicación conjunta de remaches y adhesivo estructural. Los paneles de aluminio se unen con un adhesivo extrafuerte y seguidamente se emplean hasta 10 toneladas de fuerza para aplicar remaches de acero al boro chapados en zinc.



Cuando el chasis se calienta a 170 °C en la cabina de pintura, el adhesivo de este «sándwich» de aluminio hermético se endurece, lo que convierte a la delgada plancha de aluminio original en una estructura de rigidez extraordinaria. Por ejemplo, el monocasco de aluminio de los deportivos F‑TYPE pesa solo 261 kg, pero su rigidez a la torsión es muy elevada. Para el XE, se ha dado otro paso más con esta filosofía y el resultado es el sedán Jaguar de diseño más resistente hasta el momento.



La fabricación con aluminio también se refleja en un producto de funcionamiento más silencioso, limpio y con menor demanda energética que otro con un chasis de construcción de acero tradicional. Además, el reciclaje del aluminio solo consume un 5 % de la energía de la creación del aluminio sin procesar, sin mermar la integridad estructural del material. Todo esto ayuda a reducir la huella medioambiental de un Jaguar antes incluso de que llegue a la carretera.



Pero no es solo en el chasis de un Jaguar donde se hacen patentes las ventajas del aluminio con una reducción del peso para un rendimiento más dinámico y eficiente, sino que también se logra mejorar la durabilidad y fiabilidad. La nueva generación de motores Ingenium de Jaguar Land Rover usa un bloque y una culata de aluminio fundido. El resultado es un conjunto con 24 kg menos de peso, un 17 % mejor en términos de fricción y 5 dB menos de ruido.



Por tanto, desde las entrañas hasta las líneas exteriores, nuestra nueva serie de vehículos es más segura, más eficiente y más fiable en todos los aspectos.

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Arquitectura ligera de aluminio del XF.
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